+375 17 358 54 74  тел/факс
+375 29 698 88 69  продажи
+375 29 634 20 14  сервис
  • Previous
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • Next

Наше подразделение стоит на трех китах: на продукции фирм SCM, Routech, Celaschi. Компания SCM производит четырехсторонние станки, угловые центры, автоматические линии для изготовления окон и дверей, а также обрабатывающие центры для вырезания пазов под фурнитуру, замков и т.д. Компании Routech и Celaschi вносят свою долю в оснащение подразделения– это промышленные портальные машины для выполнения специальных задач, двусторонние шипорезные станки и различное оборудование для производства паркета. Уже первые два предприятия, входящие в SCM Housing, могут предложить заказчикам 16 различных типов станков (5 из которых были впервые представлены в 2011 г.) и 124 возможных комплектаций этого оборудования. Такое разнообразие позволяет сделать вывод –это подразделение обладает огромным потенциалом и предоставляет широчайшие возможности. Его преимущества заключаются в быстром подборе технологического решения для любой производственной задачи и выполнении ее с помощью собственных станков. Конечно, для этого необходимо и вспомогательное оборудование, производимое компаниями, входящими в группу SCM. Например, фирма Sergiani добавляет в перечисленную гамму свои прессы и линии сращивания, DMC – широколенточные калибровально-шлифовальные станки; Superfici– покрасочное оборудование и т.д. Также необходима поддержка отдела SCM Group Engineering, персонал которого может создать комплексное решение для оснащения предприятия. В таком разнообразии и сочетании предложения заказчикам отдельных станков, производственных участков и целого предприятия заключается сила концерна и стратегии SCM. 

 

Четырехсторонниепродольно-фрезерные станки SCM.

Начнем с четырехстороннего оборудования.В нынешнем году мы представили две новинки: Superset NT / NT Plus и TopSet Master /XL. Первый станок применяется на средних и крупных предприятиях. Он оснащается 4-7 шпинделями и обрабатывает заготовки сечением до 240х120 мм (впрочем, сечение может быть и другим – у данной модели множество опций). Глубина профилирования составляет до 50 мм. 

TopSet XL – это тяжелый станок, предназначенный для эксплуатации в жестких условиях. Имеет 6-10 шпинделей, работает с заготовкамианалогичного сечения (240х120 мм), но может профилировать детали уже на глубину до 60 мм. Да и набор опций у него значительно шире.

Станок TopSet Master сконструирован для изготовления бруса, половой доски и других элементов домостроения. Он оснащен контропорами и 6 шпинделями. Максимальное сечение обрабаты ваемых заготовок – 305х200 мм, глубина профилирования – 60 мм. В нынешнем году эта машинабыла существенно модернизирована. 

В чем же основные преимущества этих четы рехсторонних продольно-фрезерных станков? Главное из них – отличное соотношение цены и производительности. Все они изначально разрабатывались для гибкого применения на производствах. Это оборудование легко установить и настроить, а время его перенастройки сведено к минимуму.Хотел бы обратить внимание на способы, которыми достигается экономия производственного времени. Это важно, когда сравнивают наши станки с машинами азиатских фирм, которые противостоят нам в большей степени на российском рынке. Внешне станки очень похожи, а одно из основных различий как раз и заключается в системе настройки, которая была запатентована компанией SCM 20 лет назад. Благодаря ей можно произвести полную настройку станка, указав только диаметр инструмента. При этом огромную роль играет диапазон хода шпинделей: 80 мм – вертикальных, и 45 мм – горизонтальных (при использовании быстросъемных шпинделей ход составляет 75 мм). Это позволяет устанавливать несколько фрез на один шпиндель. Также мы внедрили электронную систему, которая помогает оператору наблюдать за работой станка и получать информацию о положении инструмента и шпинделей в режиме реального времени. Итак, оператор поменял инструмент. На основе его минимального диаметра на дисплее демонстрируется позиция шпинделя. Его вертикальное положение изменяется с помощью ручной настройки, и на счетчике оператор видит смену показаний. В тот момент, когда найдено правильное положение шпинделя, звучит сигнал. Если станок автоматический, то все эти операции он осуществляет самостоятельно. Важно также оснащение шпинделей быстросъемными патронами HSK 85. Они применяются на всех наших станках, в том числе и на Topset Master. Если же модель не оснащена таким патроном или электроникой, то все равно есть быстрый способ смены инструмента – это простое устройство на сжатом воздухе, при включении которого происходит сжатие пружины, что позволяет рукой открутить крепежную гайку. Много нового появилось в последние месяцы и в стандартной компоновке станка. Прежде всего, в нее вошли централизованная система смазки, ручной насос для смазки рабочего стола, пневматическое включение ролика подачи, горизонтальный прижим перед нижним горизонтальным валом. За последний год мы получали запросы только с этими опциями, так что было решено включить их в базовую комплектацию. А что касается станка Topset Master, то он приобрел новый дизайн, который вскоре распространиться на всю линейку оборудования, в.ч. на Superset и Topset. С нынешнего года модели Topset Master и Topset XL стали работать на скоростях подачи до 60 м/мин. Причиной этого увеличения стала необходимость в скоростном производстве погонажных изделий и домостроительного бруса. Конструкторы SCM поняли, что технологию, которая применяется для линий оптимизации и сращивания можно с успехом адаптировать и для четырехсторонних станков. На Topset XL сегодня вертикальные шпиндели могут оснащаться быстросъемными шпинделями HSK. На горизонтальных шпинделях Topset Master это  невозможно из-за наличия контропор. Данный станок в настоящее время начал комплектоваться джойнтерами – системой правки ножей без их снятия, которая устанавливается на двух последних горизонтальных шпинделях. Эта технология применялась SCM ранее на автоматических оконных линиях и вот сейчас, с увеличением скорости подачи, перекочевала в наши четырехсторонние станки. Джойнтер имеет привод по горизонтальной и по вертикальной оси. Он представляет собой устройство с точильным камнем, которое устанавливается рядом с инструментом на шпинделе, и на холостом ходу последнего правит все ножи с целью достижения минимальных допусков при их работе. Точильный камень при этом движется по всей длине вращающейся строгальной головки,подается вперед с шагом в 0,15 мм, проходит по длине еще раз и возвращается назад. Операция повторяется 2-3 раза, после чего станок сразу может продолжить работу. Обычно джойнтирование инструмента выполняется не более 3-4 раз (максимум – 5 раз), после чего головку надо снимать и заменять ножи – ведь в процессе заточки изменяется задний угол, и чем чаще проводится правка, тем хуже режет нож. Такая система, как я отметил, установлена на Topset Master, где максимальный диаметр головок достигает 220 мм. Имеются и еще два популярных типа инструмента, предназначенногодля работы с системой джойнтер. Их диаметр составляет 163 и 203 мм, а количество ножей в них - 4-8 или до 10, соответственно.

Угловые центры SCM

Первый из них – Dogma – представляет собой своеобразный промежуточный вариант между изготовлением окон на линии из классических станков и на промышленных угловых центрах. Он прекрасно зарекомендовал себя при организации небольшого гибкого производства. При этом цена станка доступна. Вот основные достоинства, которые позволили данному центру выйти в лидеры по итогам продаж в нынешнем году. В Dogma наши конструкторы применили те же технологии, что и на станках высокого класса. Недавно этот центр получил новый дизайн, 

который соответствует общей концепции станков SCM. В целом же, машина очень компактна, ее размер – 2х6 м, и на этой площади уместились все агрегаты для производства окна или двери. Dogma, как и многие другие угловые центры, имеет 2 зоны обработки: формирования шипа и профилирования заготовки. Машина оснащена торцовочным и шипорезным агрегатом, а так же антискольной системой Jolly. Станок также комплектуется сверлильно-фрезерным агрегатом, при помощи которого можно выполнять операции по всей длине заготовки, и системой разворота заготовок, работающей в ручном или автоматическом режиме. В стандартной комплектации система разворота ручная. Она позволяет создавать наклонный шип и зарезать штапик под углом 45°. Станок может оснащаться системой HSK на всех шпинделях в зоне формирования шипа и в зоне профилирования. Нас часто спрашивают: почему вы применяете патроны HSK? Вопервых, немногие из конкурентов могут предложить подобную систему, и во-вторых, это устройство предоставляет пользователям важные возможности. Всем известно, что современное окно прошло эволюцию толщины от 68 мм до нынешних профилей в 92, 102, 105 мм. До того, как началась эта гонка, клиенты покупали угловые центры, на длинные шпиндели которых можно было установить весь необходимый инструмент. Но сегодня обеспечение гибкости производства таким способом уже стало невозможно, так как при выпуске мелкосерийной продукции машина занимала бы очень много места, да и оборудование становилось все более дорогим. Чтобы производство на таких гигантских станках стало эффективным и прибыльным, нужно было работать большими партиями, что противоречит требованиями рынка, все более ориентирующегося на выполнение индивидуальных заказов. И мы решили отказаться от этой стратегии и сделать маленький и дешевый угловой центр, в котором операции по замене инструмента были бы существенно упрощены и сокращены. В таком случае не нужно было бы хранить весь инструмент в самой машине. Но особое значение приобрела операция быстрой смены инструмента: теперь все фрезы для производимой продукции следовало приготовить заранее, подвести их к станку и быстро сменить. Можно сделать и так: рабочую смену разделить на две части: в одну производятся створки, в другую – рамы…

 

Но вернемся к Dogma: персональный компьютер этого центра основан на применении системы Next, которая используется во всех наших автоматических линиях. Она позволяет проектировать окно и управлять производственным процессом. Но, несмотря на то, что в Dogma реализованы технологии высокого класса, это машина начального уровня: например, зажим и разворот заготовки осуществляется вручную, хотя при этом применяется интерполяция, используемая в работе обрабатывающих центров с ЧПУ. Производительность Dogma не так уж высока – около 20-30 окон в смену в зависимости от их конструкции. Рассмотрим подробнее работу отдельных узлов и приспособлений станка. Антискольная планка может быть из дерева или пластика. Она перемещается при помощи пневмоцилиндра, и в процессе обработки догоняет заготовку, обрабатываемую инструментом, предотвращая скалывание на выходе фрезы из детали. Упор заготовки в этой операции осуществляется не только справа: автоматически выдвигаемый упор располагается и слева, что придает процессу большую надежность. Чтобы облегчить работу с патронами HSK применяется специальная тележка, на которой имеется шесть посадочных мест, предназначенных для установки двух инструментов в зоне формирования шипа и четырех – для профилирования. Машина оснащается специальной механической рукой для смены инструмента, так как он очень тяжелый. Сверлильно-фрезерный агрегат позволяет выполнять подрезку штапика под 45°,  делать отверстия под замок и под дверные петли, фрезерование под ручку – т.е. без применения дополнительного оборудования осуществлять полное производство стандартного или нестандартного окна. Зона профилирования оснащается двумя электрошпинделями, один из которых антискольный, а другой – стационарный, неперемещаемый. Также здесь установлен агрегат Duo, который имеет два рабочих положения: вертикальное (для отрезки штапика после его формирования на первых двух агрегатах) и горизонтальное (для формирования фурнитурного паза при обгонке створки по периметру). Это запатентованное решение SCM, которое позволяет сделать угловой центр компактнее. В базовой комплектации станок имеет автоматическую систему возврата заготовки с приводом от пневмоцилиндра (опция – с сервоприводом). При работе со створками небольшого размера, которые неудобно поддерживать руками, можно использовать автоматическую каретку-толкатель, которая будет сопровождать створку до самого конца. Фрезерные агрегаты станка имеют диаметр 320 мм. Дополнительные опции центра: автоматический разворот заготовки, система ограждения, дополнительный загрузочный стол для работы с длинными заготовками и конвейер для удаления обрезков после торцовки и опилок.

 Сейчас мы рассмотрим автоматическую линию для производства окон. Ее обслуживают 2 человека. Сначала происходит строгание заготовки в размер, отрезка штапика, затем деталь поступает в зону формирования шипа, где можно также выполнять ее зарезку под углом и зарезку штапика. После шипореза заготовка подается на сверлильный станок, который выполняет обработку по сторонам, а также подрезает штапик и фиксирует его при помощи скоб. Дальше деталь поступает на две профилирующие машины, одна из которых работает слева, а другая – справа. Линия заканчивается двусторонним фрезерным станком, который обрабатывает поверхность сверху и снизу. Затем заготовка подается в накопитель. Производительность такой линии – приблизительно 1,5-2,5 элемента в минуту. Впрочем, ее можно повысить, применив, например, двусторонний шипорезный станок. При этом производительность возрастет до 5-6 деталей в минуту. Величина инвестиций в такую линию в зависимости от компоновки составит 1-2 млн. евро. С безобгоночной технологией и при работе одного оператора она будет стоить дешевле – 500-600 тыс. евро, но и производительность у нее будет меньше – 1 заготовка в минуту. Преимущество таких линий заключается в полной автоматизации, малой производственной площади и автоматической смене инструмента в проходном режиме благодаря применению электрошпинделей. Следующий шаг в эволюции оконного производства – это станок Integra, который аккумулировал в себе самые современные технологии и подходы к обработке. На мой взгляд, данная машина представляет собой будущее оконного производства. Она идеально подходит заказчику, который хочет иметь прочный, надежный станок, выпускающий изделия высокого качества. А еще Integra занимает небольшую площадь и при работе минимизирует «человеческий фактор». Заготовка в ней остается неподвижной, а вокруг нее перемещаются обрабатывающие агрегаты. Такой принцип позволяет надежно зафиксировать деталь и всегда быть уверенным в высоком качестве ее обработки.

Рассмотрим производственные этапы. Сначала оператор сканирует штрих-код заготовки или Станок Integra выбирает в станке определенную программу и укладывает разноразмерные заготовки на рабочий стол, упирая торцы в нулевой упор. Станок автоматически проверяет соответствие детали: с помощью лазеров измеряет ее длину (которая может составлять 0,2-4 м), толщину и ширину. Одновременно машина самостоятельно уточняет: тот ли инструмент установлен для обработки. Дальше автоматическое устройство загрузки и выгрузки, которое оснащено тремя захватами из твердой резины, укладывает заготовку на рабочий стол, точного аналога которому нет ни у кого из конкурентов. Здесь деталь попадает в систему захватов, во время обработки она больше не перебазируется. Длина рабочего стола станка Integra, представленного на фотографии, составляет 3 м, он оснащен несколькими зонами, в каждой из которых имеется 20 полностью независимых захватов, позволяющих позиционировать несколько заготовок. Машина автоматически использует столько захватов, сколько необходимо для фиксации конкретной заготовки. Затем обрабатывающие агрегаты сначала фрезеруют шипы, а потом, при смене захватов (при этом деталь постоянно остается зафиксированной) – выполняют профилирование.

Станок Integra оснащен двумя обрабатывающими агрегатами: трех- и пятиосевым, которые могут работать как вместе, так и по очереди. Каждый из агрегатов укомплектован инструментальным магазином на 48 позиций с инструментом, общим весом до 12 кг. Имеется и система быстрой смены инструмента, которая выполняет эту операцию не более чем за 5 секунд. Пятиосевой агрегат позволяет вести обработку без угловых головок, производить профилирование, фрезерование и сверление в любом направлении. В то время, когда с одной стороны станка осуществляется обработка, с другой стороны выполняется загрузка заготовок либо выгрузка готовых изделий. Основные преимущества Integra – надежная конструкция портального типа, полная автоматизация, гибкость и модульность – станок может компоноваться в очень широком диапазоне и иметь от 1 до 4 обрабатывающих агрегатов, от 2 до 8 зон обработки, оснащаться дополнительным рабочим столом, зонами захвата, инструментальными магазинами и т.д.  Машина способна обрабатывать не только прямолинейные изделия, но и арочные конструкции. При этом в нее устанавливается автоматический траверсный рабочий стол – как на обрабатывающих центрах Accord. Рабочий стол также может оснащаться присосками, захватами, и быть ручным либо автоматическим. Время его автоматической настройки не превышает 4 секунд. Система захватов станка Integra На Integra устанавливают пятиосевой агрегат Prisma T, трехосевой Modulo T и специальный агрегат Brs, который позволяет выполнять сверление, фрезерование и пиление. Все эти агрегаты применяются и на станках Accord. Отдельно хочу рассказать о Modulo T и Brs – массивных универсальных агрегатах с максимальной мощностью двигателя 13 кВт и частотой вращения 7.000-18.000 об./мин. Максимальный диаметр их инструмента достигает 350 мм, а его наибольший вес – 15 кг. В Brs можно установить пильный диск большого диаметра, горизонтальный и вертикальный сверлильный узлы, а также узел для сверления под замок и под петли или два горизонтальных фрезера, которые вырезают отверстия под замок. Т.е. этот агрегат может выполнять до семи различных функций. Для автоматического распознавания станком инструмента в его патрон встраивается чип, на котором находится вся информация о профиле, диаметре и скоростных характеристиках. Станок Integra способен выполнять лазерную или печатную маркировку изделий. Кроме того, он может оснащаться устройством считывания этикеток на входе, а также целым пакетом средств для экономии электричества: инверторами вакуумных насосов, системой перевода двигателей в режим ожидания или их выключения и т.п. Теперь рассмотрим возможные компоновки. Производительность Integra 11 – первая цифра 1 определяет количество рабочих столов, а вторая – число рабочих агрегатов – составляет 0,5-0,8 изделий в минуту. Integra 12 – одна рабочая зона и два обрабатывающих агрегата – пятиосевой и трехосевой. Ее производительность уже значительно выше.   Integra 24 имеет  две зоны обработки, которые могут оснащаться дополнительными зонами захвата и дополнительными траверсными столами. В этом случае появляется возможность работы в маятниковом режиме – сначала производить обработку в левой зоне и осуществлять загрузку и выгрузку правой, а потом – наоборот. 

Обрабатывающие центры SCM

Гамма этих станков включает в себя Record AL, Record NT, Accord, Accord FX и Ergon. Конструкция центров Record основана на применении Г-образной консоли, на всех остальных используется портальная схема. Два года назад компания SCM представиламодель Accord, которая применялась для обработки по технологии нестинг, а также Accord 40 Prisma, на котором устанавливался пятиосевой агрегат. После успеха этих станков на рынке был разработан центр Accord FX с траверсным столом, который сегодня тоже пользуется высоким спросом. Поэтому планируется, что станки этой серии в начале следующего года полностью вытеснят модели Record. Что же касается центров Ergon, то они рассчитаны на очень большую производительность и служили прототипом установки Integra. В настоящее время обрабатывающие центры Accord широко представлены в России. Рассмотрим некоторые модели из этой линейки станков. Accord 20 и Accord 40 имеют плоский стол, а максимальная высота обрабатываемой заготовки составляет 150 и 330 мм соответственно. Accord 30 и Accord 40 – центры с траверсным столом, они различаются размерами станин. Accord 30 предназначен для небольших производств и на него нельзя установить некоторых узлов, доступных для модели 40. Да и высота обработки у первого станка 250 мм, а у второго – 350 мм. И еще одно отличие: Accord 30 оснащен не только бамперами,

но и системой фотодатчиков. При этом скорость холостого хода станка, когда оператор находится вне зоны перемещения его конструкции, составляет 90 м/мин. Как только оператор заходит в зону – холостой ход снижается до 25 м/мин. Станок Accord 40 FX выпускается в 6 моделях: с шириной стола 1.680 и 1.905 мм; малой, средней и большой длины. Accord 30 имеет классическую ширину – 1.380 мм. Рабочий стол обрабатывающих центров может иметь три компоновки – Start, Pilot и Matic. Start – обычный стол, где позиционирование чашек и траверс происходит вручную по линейкам. Pilot предусматривает наличие электронную системы проверки: перемещая траверсы вручную, оператор на пульте управления видит изменение их положения и может сравнить позицию с необходимой в режиме реального времени. Если положение правильное, то оператор нажимает «старт», и машина начинает работать. Если же она не включается и сигнализирует об ошибке, то следует проверить позиции фиксирующих элементов. Теперь эта функция доступна на всех станках не только SCM, но и Morbidelli, и других компаний, входящих в концерн. Версия Matic – это полностью автоматический стол, который работает гораздо быстрее предыдущей модели и при этом в три раза дешевле. Как известно, идея автоматического позиционирования стола родилась из-за проблем безопасного движения обрабатывающего агрегата и необходимости гарантировать, что инструмент не столкнется с элементами стола в процессе обработки заготовки. Именно поэтому в SCM и были разработаны недорогие системы автоматического позиционирования. Нужно отметить при компоновке обрабатывающего центра, что клиенту будет очень удобно использовать специальные наборы фиксирующих элементов для обработки окон и дверей – комплекты упоров, захватов, лазерных линеек и т.д. Еще одна особенность этих станков – возможность оснащения их различными обрабатывающими агрегатами, предназначенными для работы в разнообразных сферах: от небольших до очень мощных с широким диапазоном скоростей. Новинка центров – это программное обеспечение Maestro, которое позволяет в трехмерном виде управлять рабочим столом и заготовкой, что гораздо проще, нежели работать с обычными геометрическими фигурами.И, наконец, последняя инновация – обрабатывающий центр Feed,

который способен в проходном режиме вести обработку дверных полотен. Его автоматический стол позволяет одну за другой обрабатывать заготовки различного размера, выполнять обгонку по периметру, вырезку под замок, ручку и т.п. Данная машина оснащается обрабатывающими агрегатами, рабочими столами и устройствами, которые мы рассматривали выше. Хочу также отметить и еще один центр – Area, который предназначен для обработки гнутого и прямолинейного клееного бруса, а также стеновых панелей. Это портальная машина со специальным рабочим столом и краном, который позволяет устанавливать тяжелые заготовки. Станок может оснащаться различными пятиосевыми агрегатами. Один из них, мощностью 30 кВт, способен работать пилой диаметром до 1 м, цепным пильным агрегатом для вырезки окон, сверлами больших диаметров и длины и может также шлифовать поверхность. Такой центр прекрасно зарекомендовал себя при обработке деревянных стен и досок, склеенных крест-накрест, а также гнутых клееных конструкций. Ширина рабочей зоны данного станка– от 3,5 м (4,5 м), длина – 10-50 м.